Hittebestendigheid van thermisch verzinken
1, het toepassingstemperatuurbereik van thermisch verzinkte laag
Over het algemeen is het temperatuurbereik van de toepassing zeer breed. Er moet echter worden opgemerkt dat het aanpassingsvermogen van de thermisch verzinkte structuur in omgevingen met lage temperaturen wordt bepaald door het aanpassingsvermogen van het staal, en niet door de thermisch verzinkte laag. Het breken van de thermisch verzinkte laag bij lage temperaturen is bijvoorbeeld hoogstwaarschijnlijk te wijten aan koude krimp van het staal en niet zozeer aan een kwaliteitsprobleem met de thermisch verzinkte laag.
In de atmosferische omgeving is de toepassing van thermisch verzinkte laag vrijwel onbeperkt.
2, thermisch verzinkte laag applicatietemperatuurlimiet
De reden voor de algemene limiet van minder dan of gelijk aan 220 graden is dat diffusie tussen Zn-Fe kan optreden als de temperatuur hoger is.
De temperatuur blijft lange tijd hoog, de thermisch verzinkte laag van Zn-Fe is vanwege de diffusiesnelheid anders, zal leiden tot een thermisch verzinkte laag en kan zelfs verschijnen in de stalen ondergrond, verbrossing, breuk, dit fenomeen is ook bekend als het "Kirkendall-effect".
Hoge temperatuurbestendigheid van gegalvaniseerde plaat
Hoge zinklaag verwijst naar een zeer dikke laag, wordt gebruikt voor thermisch verzinken, omdat elektrolytisch verzinken niet te dik kan worden gegalvaniseerd. De dikte van de thermisch verzinkte laag bedraagt doorgaans meer dan 20 micron en zelfs tot 100 micron. Het gewicht per vierkante meter van de verzinkte laag wordt doorgaans uitgedrukt als 145 g/m2 en de coating is ongeveer 20 micron. Het is echter niet eenvoudig om de dikte van thermisch verzinken relatief dun te houden.
Zink heeft een smeltpunt van 419,5 graden en is chemisch actief. Bij kamertemperatuur vormt zich een dunne, dichte film van alkalisch zinkcarbonaat op het oppervlak van zink in de lucht, wat verdere oxidatie voorkomt. Wanneer de temperatuur 225 graden bereikt, oxideert zink hevig, waarbij wit zinkoxide zichtbaar wordt. Na barbecueën op hoge temperatuur wordt de anticorrosielaag op het oppervlak van de gegalvaniseerde plaat geoxideerd, zodat de gegalvaniseerde plaat niet bestand is tegen hoge temperaturen, het verwarmde oppervlak verkleurt of oxidatie van het oppervlak van de andere beschermende stoffen vatbaar is tot vergeling.
Het oppervlak van gegalvaniseerde platen moet vrij zijn van vlekken of stof zoals olie of was, wat de hechting van atoomas kan verbeteren;
Theoretisch wordt het niet aanbevolen om topcoats of primers te maken op basis van soortgelijke gegalvaniseerde plaatoppervlakken die te glad zijn. Indien nodig moet een etsbehandeling (bijvoorbeeld zoutzuur) worden uitgevoerd om de hechtingssterkte aan de atoomas en verf te verbeteren;
Atoomas moet worden aangepast om overeen te komen met de standaardverhouding van de proportionele relatie met het uithardingsmiddel; een te groot aandeel zal de hechting en fysische eigenschappen van de atomaire as verminderen (zoals overmatige brosheid, verlies aan taaiheid);
Probeer Natomax-as te gebruiken tijdens de garantieperiode en dunne coating, om te voorkomen dat het temperatuurverschil tussen het oppervlak en het substraat van de gegalvaniseerde plaat te groot is, wat resulteert in inconsistente spanning, krimp, uitzetting, delaminatie en uiteindelijk volledig gescheiden.
De chromaatbehandeling zal een passivatie zijn. Nabehandelingen voor thermisch verzinken omvatten passiveren, voorfosfateren en oliën. Passiveringsbehandeling kan de oppervlaktestructuur en glans van de gegalvaniseerde laag verbeteren, de corrosieweerstand en levensduur van de gegalvaniseerde laag verbeteren en de combinatie van de coating en het basismetaal verbeteren. Momenteel wordt bij de passivatiebehandeling voornamelijk gebruik gemaakt van chromaatpassivering. Voeg aan de passivatie-oplossing enkele activatoren toe, zoals fluoride, fosforzuur of zwavelzuur, zodat er na passivatie een dikke laag chromaatfilm ontstaat.
De aanwezigheid van fluoride in de passivatie-oplossing kan de oppervlaktespanning van de stalen strip verminderen, de filmvormende reactie versnellen, het chemische polijsteffect vergroten, zodat de passivatiefilm fijn en helder is. Molybdaat is er één van, de toxiciteit ervan is lager dan die van chromaat, maar de corrosieweerstand na passivatie is slechts gelijkwaardig aan een lage chroompassivering. Sommige chroomvrije passivatieprocessen zijn in sommige opzichten gelijkwaardig en chromaatpassivering is gelijkwaardig, maar de marktvooruitzichten, de toepassingsmogelijkheden en de milieueffecten moeten verder worden bestudeerd. Chroomvrije passivatie in plaats van chromaatpassivering is echter de algemene trend.
